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　　但对于一些复杂形状或大型尺寸的轴承圈来说，通常的感应加热不能完全同时均匀地加热轴承圈的淬火区域，对于大型尺寸的轴承圈如果要进行感应加热淬火，有两种选择：一是另外定制大功率的感应加热设备同时均匀地加热轴承圈的淬火区域，这无疑会增加成本和工艺难度。二是利用通常的感应加热设备将淬火区域划分为若干子区域，然后按次序对各个子区域进行感应加热淬火，即分区域感应加热淬火。分区域感应加热淬火的缺点在于，由于在感应加热淬火时，淬火区域边缘部位的淬火温度可能会略低于中心区域的淬火温度，那么当前一子区域淬火完毕，对后一子区域进行淬火时，相邻两子区域之间的交界部位的温度有可能会正好处于退火温度范围，使得交界部位软化而形成软带，导致硬度不达标，为此要定制特殊的无软带感应加热淬火设备，从而增加成本和工艺难度。

　　)。退火时，轴承内圈的内周面被加热退火。退火后，如图4所示，其中图4示出了退火后轴承圈沿径向方向各处的硬度与退火深度关系，其中横坐标表示距退火表面的距离(mm)，距离越大，表示距离退火表面越远，距离滚道越近；纵坐标表示硬度(HV3)，数值越大，则硬度越高；曲线表示退火的硬度与深度关系曲线中可以看到，随着距退火表面距离的增加，硬度变大。在滚道侧的表面的硬度仍保持在约700HV，同时形成约330MPa的压应力；而在退火侧的表面的硬度降至约500HV，同时形成约31MPa的拉应力。实验时，选用圆锥滚子轴承的轴承内圈，该轴承内圈的内经100.82毫米，宽度67.18毫米，感应圈在轴承内圈的内孔同时加热内侧至约700℃，而在滚道侧用水冷却。