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　　：：随着国内服役盾构机老龄化现象的加剧，主轴承的报废和更换已成为工程施工普遍存在的难题。围绕资源高效循环利用，积极开展替代技术、减量技术、再利用技术、资源化技术、系统化技术等关键技术研究已成为利好趋势。盾构机主轴承作为盾构机的关键承载部件，承担着盾构刀盘系统与动力系统之间的回转支承任务，在很大程度上影响着整个盾构的可靠工作。盾构主轴承一般为三排圆柱滚子轴承，三排滚子沿圆周均匀分布，其中轴向力和倾覆力矩由主推力滚动体和副推力滚动体承受，径向力由径向滚动体承受，外圈通过螺栓与盾构体连接，内齿圈通过螺栓与刀盘连接，其工作特点为：转速低、载荷大，受载情况复杂，实际工作中盾构主轴承会受到轴向力、径向力、倾覆弯矩以及突变载荷的作用，容易产生大的变形而造成相关零部件的损坏，严重影响盾构的正常工作与使用寿命，从而影响盾构机械和工程的施工安全。盾构机主轴承是低速重载回转轴承，其结构特征和工况条件决定了其失效形式一般表现为疲劳断裂和表面磨损，在运转过程中，诸多因素均可使轴承损坏，如安装不当，润滑不良，水分和灰尘的侵入等都可使轴承过早的损坏。这些因素都会在一定程度上在内外圈和滚动体上产生磨痕、烧伤、蚀刻、微裂纹及腐蚀缺陷等。技术实现要素：：为了克服上述的不足，本发明提供了一种盾构机主轴承再制造方法，可以延长盾构机主轴承使用寿命，大大降低时间和经济成本，并进一步提高设备的可靠性。本发明解决其技术问题所采用的技术方案：一种盾构机主轴承再制造方法，主轴承为三排滚柱式滚动轴承，包括：第一外圈、第二外圈、内齿圈、主推力滚动体、主推力滚动体保持架、径向滚动体、径向滚动体保持架、副推力滚动体、副推力滚动体保持架；具体步骤如下：1）清理主轴承外部，然后将主轴承各部件拆解，进行清洁、除锈，检测主轴承各部件原始状态并记录，评估当前的状态，确定能否达到再制造的要求，检测内容包括外观检查、尺寸测绘、滚道面淬火硬度层深度检测、硬度检测、探伤、滚动体检测和保持架检测；2）对第一外圈的主推力滚动体滚道面和第二外圈的副推力滚动体滚道面进行磨削，去除表面锈蚀缺陷，改变主、副推力滚动体滚道面最大应力层分布区域，单面磨削量控制在0.3mm以内，每磨削0.1mm需进行硬度测试，每处硬度不得低于hrc56.5，并及时测量局部最深腐蚀深度，如发现硬度低于hrc56.5或局部最深腐蚀深度大于0.3mm或单面磨削量超过0.3mm时应及时停工；3）对第一外圈的主推力滚动体滚道面和第二外圈的副推力滚动体滚道面磨削后进行100%表面磁粉探伤，不得有裂纹，表面粗糙度小于等于0.5µm，滚道面硬度为56.5-62hrc，探伤结束后，对滚道面进行退磁处理，防止主轴承运行过程中部件上的残磁吸附铁屑颗粒；4）重复步骤2）和3）对滚道面磨削的方法，对第一外圈和第二外圈结合端面进行磨削；5）对轴承内齿圈的油沟进行精车处理，油沟精车前为半圆形，精车后为长方形，长和宽分别为16mm和3mm，精车后的油沟倒角处圆弧平滑过渡；6）主推力滚动体与副推力滚动体通过精磨外径，消除缺陷，滚子外径最大精磨量小于等于0.2mm，批量分组差小于等于0.005mm，精磨后的滚子进行100%表面磁粉探伤，探伤完成后进行退磁处理；7）径向滚动体表面有损伤，直接更换径向滚动体，材料选用军甲钢zgcr15simn-gjb6484，硬度58-62hrc，新制造的径向滚动体进行100%表面磁粉探伤，探伤完成后进行退磁处理，径向滚动体批量分组差小于等于0.005mm，径向滚动体表面粗糙度小于0.25µm；8）保持架去除表面及兜孔内锈蚀，更换原密封条，整体外观清洗、除锈处理，整体修复完成后，包装按特大型轴承标准执行；9）上述各部件经检测合格后，进行装配，然后进行整体检测，检测内容有：轴向游隙、径向游隙、内径跳动、外径跳动、内圈径向跳动、外圈径向跳动、齿轮节圆跳动、总装配高。由于采用如上所述的技术方案，本发明具有如下优越性：本发明提供的一种盾构机主轴承再制造方法，主轴承的再制造能够进一步延长主轴承的工作寿命，降低寿命周期成本，同时可以缩短采购周期，降低采购成本。另外使用和维修单位可以根据主轴承损坏情况的分析报告，进一步分析其原有设备存在的问题，进行技术改造升级，改善设备应用工况，进一步提高设备的可靠性，降低运行成本。附图说明：图1盾构主轴承结构示意图；图2盾构主轴承内圈滚道面示意图；图3盾构主轴承油沟处微裂纹处理前示意图；图4盾构主轴承油沟处微裂纹处理后示意图。具体实施方式：通过下面实施例可以更详细的解释本发明，公开本发明的目的旨在保护本发明范围内的一切变化和改进，本发明并不局限于下面的实施例；结合附图所述的一种盾构机主轴承再制造方法，主轴承为三排滚柱式滚动轴承，由罗特艾德公司生产，编号192.90.2246.000.48.1521，轴承外径2620mm，内径1800mm，三列滚动体的尺寸、个数及在轴承中分布情况均不相同，包括：第一外圈2、第二外圈9、内齿圈1、主推力滚动体3、主推力滚动体保持架4、径向滚动体6、径向滚动体保持架5、副推力滚动体8、副推力滚动体保持架7；主轴承使用在盾构机刀盘驱动系统上，主轴承的第一外圈2和第二外圈9用螺栓连接固定在盾构体上，内齿圈1用螺栓与刀盘相连，驱动齿轮驱动内齿圈1旋转，带动刀盘工作；所述主推力滚动体3、径向滚动体6、副推力滚动体8沿圆周均匀分布，其中轴向力和倾覆力矩由主推力滚动体3和副推力滚动体8承受，径向力由径向滚动体6承受，作用于主轴承内齿圈1；在轴承预期寿命转折点之前，对轴承性能和轴承寿命具有关键作用的已磨损或损坏的表面和部件进行修复或更换，恢复轴承的预期工作寿命。具体步骤如下：1）清理主轴承外部，然后将主轴承各部件拆解，进行清洁、除锈，检测主轴承各部件原始状态并记录，评估当前的状态，确定能否达到再制造的要求，检测内容包括外观检查、尺寸测绘、滚道面淬火硬度层深度检测、硬度检测、探伤、滚动体检测和保持架检测；通过对主轴承拆解与检测，发现主轴承第一外圈2、第二外圈9、主轴承内齿圈1上各滚道表面已经出现不同程度的锈蚀、压坑、磨损；部件滚动体表面有锈蚀、磨损损伤；主推力滚动体3直径分布差已超过标准值要求；轴承内齿圈1滚道面油沟处有微裂纹。分析认为，主轴承工作时最大应力层是位于滚道表层下方0.12-0.20mm，轴承表面修复处理就是及时去除轴承表面缺陷层，重新建立新的滚道表面，使轴承表面的应力曲线重新分布，确保轴承承载后，表面的最大应力层仍然控制在热处理层带范围内，热处理层带是位于滚道表层下方5-8mm的区域，保证各部件的强度和刚度。如果带有缺陷的轴承没有及时进行修复，而是继续使用，轴承的损伤会进一步加重，缺陷层深度增加，当轴承滚道面的最大应力层深度达到了表面热处理层的深度，轴承部件就不能通过表层修复处理技术进行修复，只能更换新的部件。2）对第一外圈2的主推力滚动体3滚道面和第二外圈9的副推力滚动体8滚道面进行磨削，去除表面锈蚀缺陷，改变主、副推力滚动体滚道面最大应力层分布区域，单面磨削量控制在0.3mm以内，每磨削0.1mm需进行硬度测试，每处硬度不得低于hrc56.5，并及时测量局部最深腐蚀深度，如发现硬度低于hrc56.5或局部最深腐蚀深度大于0.3mm或单面磨削量超过0.3mm时应及时停工；3）对第一外圈2的主推力滚动体3滚道面和第二外圈9的副推力滚动体8滚道面磨削后进行100%表面磁粉探伤，不得有裂纹，表面粗糙度小于等于0.5µm，滚道面硬度为56.5-62hrc，探伤结束后，对滚道面进行退磁处理，防止主轴承运行过程中部件上的残磁吸附铁屑颗粒；4）重复步骤2）和3）对滚道面磨削的方法，对第一外圈2和第二外圈9结合端面进行磨削；由于第一外圈2的主推力滚动体3滚道面和第二外圈9的副推力滚动体8滚道面进行磨削，降低了滚道面相对于装配结合面的高度尺寸，增大了轴承的轴向游隙，为保证轴承的轴向游隙在规定的范围内，因此需对第一外圈2和第二外圈9结合端面进行磨削；5）轴承内齿圈1的滚道表面经硬度检测，发现主推力滚道a、径向滚道b、副推力滚道c、基准面e、非基准面f各面硬度均在58-62hrc，5个面硬度相差不大，因此可以判断滚道面淬火应为5个面同时进行，由于油沟处散热条件不佳，同时淬火导致油沟处感应区域重叠，产生较大的应力，进而导致微裂纹，此微裂纹可能在厂家生产时就存在，再进一步进行超声波检测，微裂纹未在滚动体工作区域表面，基体内部组织均匀，晶粒度较好，因此对轴承内齿圈1的油沟进行精车处理，油沟精车前为半圆形，精车后为长方形，长和宽分别为16mm和3mm，精车后的油沟倒角处圆弧平滑过渡；6）主推力滚动体3与副推力滚动体8通过精磨外径，消除缺陷，滚子外径最大精磨量小于等于0.2mm，批量分组差小于等于0.005mm，精磨后的滚子进行100%表面磁粉探伤，探伤完成后进行退磁处理；7）径向滚动体6表面有损伤，由于径向滚动体6体积较小，不易磨削，而且成本不高，故直接更换径向滚动体6，材料选用军甲钢zgcr15simn-gjb6484，硬度58-62hrc，新制造的径向滚动体进行100%表面磁粉探伤，探伤完成后进行退磁处理，径向滚动体批量分组差小于等于0.005mm，径向滚动体表面粗糙度小于0.25µm；8）保持架4；5；7去除表面及兜孔内锈蚀，更换原密封条，整体外观清洗、除锈处理，整体修复完成后，包装按特大型轴承标准执行；9）上述各部件经检测合格后，进行装配，然后进行整体检测，检测内容有：轴向游隙、径向游隙、内径跳动、外径跳动、内圈径向跳动、外圈径向跳动、齿轮节圆跳动、总装配高。检测数据如下表检测项目再制造后主轴承检测结果（mm）轴向游隙0.19径向游隙0.14内径跳动0.13外径跳动0.2内圈轴向跳动0.02外圈轴向跳动0.02齿轮节圆跳动0.34再制造后的主轴承在出厂后，完成了与盾构机的整体装配工作，并在工厂内和施工现场分别对刀盘驱动系统进行了空载与负载调试、测试工作，各项数据均达标，满足使用要求。部分名词解释：再制造是通过一系列的工业过程，将已报废的产品拆卸，通过再制造技术对零部件进行修复，使其性能与寿命期望值达到或高于原零部件的性能与寿命。完整的再制造工程体系，包括再制造工程的设计基础、再制造工程的主要技术、再制造工程的质量检测、再制造工程的技术设计等。在工程施工使用和设备维修的过程中，主轴承的报废和更换往往需要耗费大量的资金和时间成本，作为专门的零部件，主轴承再制造技术和过程区别于普通的机械零部件，对主轴承再制造后的可靠性有着极高的要求。批量分组差：一批圆柱体滚珠，分成一定的组数，其中一组滚珠的最大外径与最小外径的差值。例如该批产品有1000件，分成10组，每组100件，其中一组滚珠的最大外径是89.994，最小外径是89.988,该组产品的批量分组差就是0.006,另外一组滚珠的最大外径是90.001,最小外径是89.999,该组产品的批量分组差就是0.002,当然也可以说同一组滚珠的其它的尺寸，比如高度。直径分组差：是说主推力滚子、径向滚子、副推力滚子这三种，每一种滚子中直径最大的和最小的差值。比如主推力滚动体直径分组差，副推力滚动体直径分组差，径向滚动体直径分组差，这三者是单独的，三种滚珠的直径分组差之间没有任何联系。以上内容中未细述部份为现有技术，故未做细述。当前第1页12