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　　*的轴承设计应根据轴承的服役环境，采用个体化和差异化的设计，以满足轴承的实际工况要求。国内轴承个体化和差异化设计方面仍显不足。另外，轴承的热处理设计也是影响轴承寿命的重要因素。轴承包含的四大件：外圈、内圈、滚动体和保持架。*轴承企业对内外圈和滚动体都有不同的硬度要求，国内很多生产汽车轴承的*企业对此已开始尝试，但受制于轴承通用行业标准《高碳铬轴承钢滚动轴承零件热处理技术条件》中的硬度要求范围，在轴承零件硬度设计上有局限性。同时，国内轴承热处理工艺及装备水平也是影响实现个体化和差异化设计的因素。总之，我国汽车轴承设计与*企业相比，处于粗放式阶段，很多子领域没有进行专门的研究，模仿设计居多，自主设计较少，在轴承设计的技术储备上更显欠缺。

　　轴承经渗碳后所获得的综合力学性能，是其他轴承材料所无法替代的，因此渗碳钢成为汽车轴承的材料。汽车轴承使用渗碳钢在20世纪80年代曾风靡一时，当时国内一些企业开始进口成套轴承热处理渗碳设备。后来随着高碳铬轴承钢冶炼质量的提高，国内汽车工业初期的喷射式发展，国内低端车型需要大量低成本的高碳铬轴承钢制轴承，渗碳汽车轴承被暂时搁置。近年来，随着国外汽车*在国内的大量布点，国内汽车工业整体水平的提高，渗碳汽车轴承被重新提出，渗碳汽车轴承今后会在安全系数要求很高的军车、乘用车等关键部位大量采用。汽车渗碳轴承常用材料20crmnti、20crnimoa等，渗碳温度均在900～930℃。渗碳汽车轴承的高热处理成本限制了其广泛采用。国内企业也开始尝试新型渗碳工艺，如高温渗碳，即在1000℃或1050℃进行渗碳，可大大缩短渗碳时间，降低成本。但受渗碳设备的制约，目前只停留在试用阶段，大批量推广使用还需时日。